- Кодекс за справедливост :832537
LPMC филтрите за baghouse са новоразработени високоефективни пулсно-струйни филтри, изградени върху доказаните предимства на серията LPM. Компактен по структура и малък размер, той използва импулсни клапани с голям диаметър за едновременно почистване в цялото отделение, осигурявайки силна ефективност при почистване, надеждни резултати и дълъг експлоатационен живот. Особено подходящ за приложения с висока концентрация на прах, той се използва широко в строителни материали, цимент, металургия, машиностроене, химическа и огнеупорна индустрия за изключително чиста филтрация на изгорели газове, натоварени с прах, отговаряйки на стандартите за ултра ниски емисии. Серията LPMC включва 4 семейства и35 спецификации, с филтрационни зони, вариращи от 120 до 4 462 м² и капацитет за обработка на въздушния поток от 5 020 до 240 954 m³/h.
Филтрите LPMC с филтрите за цев възприемат разделена конструкция на сглобяване, включваща основното тяло на филтъра, въздушни резерви за вход/изход, система за почистване на импулсни струи, бункери и механизми за изпускане на прах, както и система за тръбопровод на сгъстен въздух.
Включва камера за чист въздух, филтърна камера, прегради на отделения и входни врати. Камерата за чист въздух съдържа тръбния лист, клапаните за подвижване и духателните тръби; Филтърната камера побира филтърните торби и клетките за торби.
Включва въздуховоди за вход/изход и междинна преграда. Едноредовите модели имат въздушни плении от едната страна; двуредовите модели ги позиционират между двата реда. По-малките устройства от серия A имат въздушния вход, разположен в бункера, а изхода в камерата за чист въздух.
Състои се от импулсни клапани, въздушни резервоари, цилиндри с клапани с попети и соленоидни клапани.
Състои се от бункери, винтови конвейери или въздушни плъзгачи и ротационни разреждащи клапани с две клапи.
Газът, натоварен с прах, навлиза през входа на въздушния пленум, се пренасочва чрез наклонената преграда към бункера, където намалената скорост на потока позволява на по-едри частици да паднат в бункера под инерция. По-фини частици се изнасят нагоре с въздушния поток към филтърната камера, където се задържат на външната повърхност на филтърните торбички чрез филтриращия слой на праховите торби. Почистеният газ преминава през вътрешната част на филтърните торбички в камерата за чист въздух, преминава през отворените клапани към изходния пленум и се изхвърля в атмосферата чрез вентилатора на системата.
Когато управляващата система издаде сигнал за почистване, започва последователността на почистване. Клапанът на първото отделение се затваря, спирайки въздушния поток през филтърната камера и изключвайки това отделение. След това импулсният клапан се отваря, освобождавайки компресиран въздух с високо налягане, който заедно с вкаран чист въздух се инжектира с висока скорост в филтърните торбички, причинявайки внезапно разширяване и деформация на торбата, които изместват натрупания прах, падащ в бункера. След определен период на утаяване, клапанът се отваря отново, връщайки отделението към активна филтрация (онлайн). Процесът след това преминава последователно през всяко останало отделение, докато целият цикъл на почистване приключи.
Прахът, събран в бункерите, се изхвърля чрез винтов конвейер или въздушен затвор към силоз за съхранение на пепел.
Процесът на почистване се контролира от контролната система, предлагаща диференциални режими на налягане, таймер и ръчен контрол.
Наблюдава постепенното нарастване на съпротивлението на системата, докато прахът се натрупва по външната повърхност на филтърните торбички. Когато съпротивлението достигне предварително зададената горна граница, се задейства сигнал за почистване и системата циклира последователно през всяко отделение в почистващ →, като се утаява → филтррационната последователност, докато съпротивлението спадне до предварително зададената долна граница. Този механизъм поддържа съпротивлението на системата в стабилен диапазон, осигурявайки оптимална ефективност на филтриране и минимална консумация на енергия.
Инициира почистване на фиксирани интервали въз основа на емпирични стойности и обикновено се използва за системи със стабилни работни условия. По време на въвеждане в експлоатация продължителността на офлайн и интервалите за почистване между отделенията могат да се регулират чрез оперативно наблюдение.
