- Кодекс за справедливост :832537
Системите за събиране на прах на LPMMC са разработени на базата на стандартните въздушно-шокови пулсно-струйни чанти за LPMC, специално проектирани за събиране на прах от въглищни мелници. Той комбинира предимствата на отделното почистване с обратен въздух и пулсовото почистване на струи, като включва множество структури и мерки за предотвратяване на пожари и експлозии, което го прави особено подходящ за събиране на прах в системи за смляне на въглища.
Серията LPMMC е налична в 33 спецификации, с филтрационни зони, вариращи от 98 до 2 870 м² и капацитет за обработка на въздушния поток от 4 100 до 155 000 m³/h. Продуктът се прилага за системи за инжектиране на въглища в доменни пещи в стоманодобивни заводи и системи на въглищни мелници в циментови заводи и е успешно внедрен в Hongta Dianxi Group, Guizhou Zunyi Saide, Henan Mengian и други предприятия, постигайки отлични резултати по събиране на прах.
Почистването с импулсни струи с компресиран въздух при високо налягане осигурява висока интензивност на почистване, подходящо за приложения с висока концентрация на прах.
Предотвратяване на пожари и експлозии: използва се антистатична мембранно-ламинирана полиестерна филцерна среда; основната част на тялото е взривоустойчива конструкция; ъгълът на конуса на бункера надвишава 70°, за да се предотврати натрупването на прах; На корпуса са монтирани самозаключващи се експлозиоустойчиви врати с облекчаване на налягането.
Автоматично управление: PLC-базирано управление за почистване и изхвърляне на прах; Автоматично наблюдение на температурата и налягането с алармени функции.
Потушаване на пожар: прочистване с азот за почистване, откриване на CO с аларма и система за потушаване на CO₂.
Системите за събиране на прах използват модулна структура, работеща като филтър с торбички, който използва горно монтирани импулсни клапани за последователно изолирано в отделението, затворено с демпфер, почистване на пулсовите струи (т.е. офлайн почистване) на филтърните торбички във всяка камера. Единицата се състои от следните основни компоненти:
Включва камерата за чист въздух и филтърната камера. Камерата за чист въздух съдържа клапаните за попет, листовата тръба и пулсовите струйни тръби. Филтърната камера разполага с врати за облекчаване на експлозии на страничния панел и вътрешно оборудвана с филтърни торби и клетки за филтърни торби (опорни рамки).
Налични в конфигурации с много хопъри или с един хопър в зависимост от размера на оборудването. Ъгълът на конуса на бункера надвишава 70°, за да се осигури плавен поток на пепелта. Клапаните за разреждане са от типа ротационен въздушен шлюз (звездно колело) или клапан с клапа.
Включва въздуховоди на входа и изхода, както и наклонени преградни плочи. При едноредови конфигурации вятърната кутия за вход/изход е разположена от едната страна на корпуса. При конфигурации с двойни редове той се намира в центъра между двата реда. По-малките единици от серия A нямат вятърна кутия; вместо това входният и изходният въздуховоди се свързват директно с бункерите и камерата за чист въздух съответно.
Състои се от импулсни клапани, резервоар за компресиран въздух (въздушен колектор), пневматични цилиндри за задвижване на попетни клапани и съответните им соленоидни клапани.
Филтър-регулатор-смазочник / FRL сглобка.
Включително поддържащи колони, стълби за достъп и предпазни парапети.
Газът, натоварен с прах, навлиза през входния порт на вятърната кутия на входа/изхода и се пренасочва от наклонените преградни плочи към бункера. С намаляването на скоростта на газа, едри частици се утаяват в бункера чрез инерционно разделяне. Фините прахови частици се изнасят нагоре с въздушния поток към филтърната камера, където се отлагат по външната повърхност на филтърните торбички чрез филтрирането на натрупания прашен кейк. Почистеният газ преминава през стените на филтърния чувал в горната камера за чист въздух, събира се през отворените клапани в изходната вятърна кутия и накрая се изхвърля в атмосферата чрез вентилатор, предизвикан от системата.
Когато управляващата система издаде сигнал за започване на почистване, цикълът на почистване започва. Клапанът на първото отделение се затваря, изолирайки го от активния въздушен поток и изключвайки този отсек. След това се задейства съответният импулсен клапан, освобождавайки изблик от компресиран въздух с високо налягане, който, привличайки допълнителен въздух от камерата за чист въздух, се инжектира с висока скорост в филтърните торбички. Това кара филтърните торбички бързо да се разширяват и деформират, измествайки натрупаната прашна маса от външната повърхност на торбичката. Отделеният прах пада в бункера отдолу. След предписан период на утаяване, контролерът отваря отново клапана на попета, връщайки отделението към онлайн услуга за филтриране. Тази последователност се изпълнява последователно във всички останали отделения, докато пълният цикъл на почистване приключи.
Процесът на почистване на импулсната струя се управлява от контролера и поддържа три режима на управление: диференциален контрол на налягането, управление чрез таймер и ръчно управление.
При режима на диференциален контрол на налягането, докато филтрацията продължава, прахът постепенно се натрупва по външната повърхност на филтърните торбички, причинявайки постепенно повишаване на системното съпротивление. Когато спадът на налягането през филтъра достигне предварително зададения горен праг, се задейства сигнал за започване на почистване. След това устройството циклично изпълнява последователността "почистване с импулсна струя → утаяване → филтриране" отделение по отделение, докато съпротивлението на системата се върне до предварително зададената долна граница. Този контролен механизъм поддържа работното съпротивление в стабилен диапазон по всяко време, като гарантира, че прахосъбирачът последователно постига оптимална ефективност на събиране при минимална консумация на енергия.
1.Избор на скорост на филтрация
Скоростта на филтрация е скоростта (m/min) на въздушния поток, преминаващ през филтриращата среда. Понякога се нарича съотношение въздух-плат, което означава обема на въздуха, преминаващ през единица площ филтърна среда за време в единици m³/min/m², което се опростява до m/min. Изборът на скорост на филтриране трябва да се определя според характеристиките на праха и димните газове, температурата и влажността, концентрацията на прах, метода на почистване и свойствата на избрания филтърен материал. Скоростта на филтриране не само определя размера на прахосъбирача, но и оказва значително влияние върху съпротивлението в филтърната среда, ефективността на събиране на прах, ефективността на почистването и експлоатационния живот на филтърните торбички. За да се гарантира, че прахосъбирачът работи стабилно и нормално, скоростта на филтриране трябва да се определи въз основа на цялостно разглеждане на всички тези фактори.
2.Избор на филтърни медии
Филтърната среда и филтърните торбички са основните компоненти на прахосъбирач тип торбичка. Качеството на материала на филтърната торба директно определя спецификациите и размера на прахосъбирача, работното съпротивление, концентрацията на емисии, експлоатационния живот и други показатели за ефективност. До момента филтърните медии, които основно се използват при проекти за премахване на прах при циментови пещи и опашки, включват филтърна среда с стъклена мембрана, филц P84, филц NOMEX, флуормеш (композитен филтърен материал) и други.
Принципи на селекция: За P84, внесена филтърна среда NOMEX и филтърна среда, покрита със стъклена мембрана, може да се избере по-висока скорост на филтрация, обикновено 0.95–1.1 m/min; За конвенционални домашни филтърни медии и композитни филтърни медии се предпочита по-ниска скорост на филтрация, обикновено 0.8–0.95 m/min. За условия с висока концентрация трябва да се избере по-ниска скорост, докато за условия с ниска концентрация може да се избере малко по-висока скорост.
3.Импулсни клапани
Използват се 3" потопени импулсни клапани с налягане на струя от 0.25–0.35 MPa. Изборът е свързан с броя на почистващите филтърни торбички и спецификациите на пулсовия клапан.
4.Филтърни торбички
Филтърните торби се произвеждат на автоматизирана заваръчна производствена линия, с защитна тръба Venturi на горния отвор. Броят на надлъжните проводници се избира според използваната филтърна среда: обикновено 12 проводници за конвенционални медии, 16 проводници за флуормеш филтърни медии и 20 или повече жици (обикновено 24) за филтърна среда, покрита със стъклена мембрана.
5.Метод за контрол на почистването
Прахосъбирачът обикновено използва офлайн метод на почистване, като управляващата програма работи по времева последователност; цикълът на почистване се настройва според промените в съпротивлението. Работното съпротивление на прахоула обикновено се контролира в диапазона 1000–1500 Pa.
